永發(fā)印務(wù)展現(xiàn)百年企業(yè)的擔(dān)當(dāng)與活力。

在上海加快建設(shè)具有全球影響力科技創(chuàng)新中心進(jìn)程中，又一個(gè)國家級(jí)研發(fā)中心——中國纖維包裝制品研發(fā)中心（上海）即將落戶。它由上實(shí)集團(tuán)旗下、中國歷史最悠久的百年老字號(hào)印刷包裝企業(yè)永發(fā)印務(wù)設(shè)立。

據(jù)悉，永發(fā)印務(wù)計(jì)劃未來五年累計(jì)研發(fā)經(jīng)費(fèi)投入不低于1億元，并通過資本市場(chǎng)投資并購，推動(dòng)材料革新與制造升級(jí)，為中國實(shí)現(xiàn)“雙碳”目標(biāo)貢獻(xiàn)印包行業(yè)的“上海方案”。

我國印刷包裝產(chǎn)業(yè)長期被揮發(fā)性有機(jī)化合物（VOCs）排放、固廢處理難題以及高能耗等問題困擾。近年來，永發(fā)印務(wù)緊貼上實(shí)集團(tuán)提出的綠色低碳發(fā)展目標(biāo)，從紙漿模塑的“以紙代塑”到清潔能源的廣泛應(yīng)用，從VOCs的有效管控到碳足跡的精準(zhǔn)核查，走通百年老字號(hào)綠色變革道路。

從原材料選擇開始，邁出綠色變革第一步。在永發(fā)河南工廠和江蘇工廠，傳統(tǒng)木材逐漸被竹漿、甘蔗漿等可再生非木植物纖維所取代。2025年6月碳博會(huì)上，永發(fā)印務(wù)發(fā)布減碳成果，采用天然可再生原料生產(chǎn)全降解包裝，年替代約3億個(gè)塑料制品（減塑6000噸），構(gòu)建原料—生產(chǎn)全鏈路低碳模式，兩年內(nèi)降低超3400噸二氧化碳當(dāng)量。 

永發(fā)河南工廠

生產(chǎn)環(huán)節(jié)，更有一場(chǎng)從“油老虎”到“菜籃子”的行業(yè)變革悄然進(jìn)行。永發(fā)四川工廠在原輔材料準(zhǔn)入環(huán)節(jié)，筑起了頭道防線：傳統(tǒng)的油墨被帶有環(huán)保十環(huán)標(biāo)志的光固化油墨所替代，這類油墨的VOCs含量在所有油墨品類中最低；覆膜膠、裱復(fù)膠全部替換為水基產(chǎn)品；就連洗橡皮水、洗車水，也從傳統(tǒng)的汽油全面升級(jí)為植物油基清潔劑。 

永發(fā)青島工廠主要生產(chǎn)干壓紙漿模塑產(chǎn)品，2018年起，他們將干壓紙漿模塑產(chǎn)品的烘干方式從燃煤/燃油鍋爐改為天然氣直接燃燒，噸產(chǎn)品碳排放降幅超過50%。2023年，青島工廠建成投產(chǎn)全國首條紙容器紙漿模塑生產(chǎn)線，采用永發(fā)印務(wù)研發(fā)中心獨(dú)創(chuàng)的紙容器一體成型技術(shù)，生產(chǎn)的紙容器外觀細(xì)膩順滑，相較塑料瓶減塑比例達(dá)到75%，較玻璃瓶碳排放減少25%以上。 

永發(fā)青島車間。

永發(fā)印務(wù)還全面引入新型數(shù)字技術(shù)，助力低碳減排。永發(fā)研發(fā)中心自主研發(fā)的四維智控加熱系統(tǒng)，將單位產(chǎn)品的能耗降低8%，并將生產(chǎn)效率提升13%。雙工位同步成型設(shè)備投入使用，更使生產(chǎn)效率提高1.5倍，每臺(tái)設(shè)備年節(jié)省7.4萬度電，減少碳排放39噸。

全資子公司外貿(mào)無錫印刷股份有限公司，為膠印機(jī)加裝橡皮布自動(dòng)清洗系統(tǒng)，節(jié)約了30%的洗車水，并減少抹布量。永發(fā)印務(wù)東莞公司集結(jié)10余家上下游企業(yè)，共同研發(fā)“數(shù)字化+雙碳”賽道的新材料、新工藝。

2021年，永發(fā)越南工廠在北寧省桂武工業(yè)區(qū)成立，用天然植物纖維作原料，滿足客戶對(duì)ESG的嚴(yán)格要求，與全球3C電子行業(yè)頭部企業(yè)建立穩(wěn)定合作關(guān)系，綠色印包行業(yè)的“上海方案”由此在“一帶一路”落地生根。

作者：解放日?qǐng)?bào) 吳衛(wèi)群 高晨輝

[2025-09-15  上觀新聞]